迎向工業4.0智慧浪潮，ABB 聯手佳世達生產流程變Smart

ABB迎向工業4.0

集團總部設在瑞士蘇黎世的ABB，於全球共有七個集團研發中心，不斷投入研發資源、堅實企業核心價值。1988年在臺灣設立子公司，以在地化的團隊以及接軌國際的技術優勢，無縫協助國內各產業的多元發展，確立長期合作夥伴關係。在創建佳世達智慧工廠的過程中，ABB提供完整的product portfolio、即時精確的售後服務、及豐厚的自動化設備導入經驗。在台灣產業迎向工業4.0之際，ABB臺灣工業機器人業務單元負責人蔡景淳表示，ABB的產品已率先為工業4.0做好準備，讓設備資訊上雲端，並即時掌握生產線上的關鍵數據資料。此外，ABB深耕工業機器人於製造產業的應用發展，在3C產業更有多年成功經驗，能縮短客戶導入工業機器人的學習曲線，更快達到產線高度自動化目標。

設計人機協作智慧生產技術

佳世達積極發展智慧工廠解決方案，最重要的價值就在於善用軟硬整合的機器智慧，最終目標為創新帶動產業轉型，因應即將面臨的缺工與人員培養不易的問題。在桃園龜山廠區裡，ABB工業機器人發揮精準控制特性，搭配佳世達提供的光學檢測與視覺定位技術，從產品的組裝、測試到包裝，完整建構高彈性的自動化生產線。許鎮勝廠長說明當初的設計開發非常不容易，等於是要讓機器人「長眼睛」，而這也是佳世達能精準快速地切入各產品工序樣貌。靈活地做高階組裝等工作。以人為主、機器人為輔的生產機制，協助人員分擔單調重複、高勞力及危險工作。人員可專心處理機動性高、機械無法判斷的任務，人機協作以期達成生產效益與品質。此舉，除了提升人均產出數，也因為機器人作業高度一致性，對於品質的提升也有莫大的助益。

在佳世達蘇州廠的製程涵蓋沖壓成型、塑膠射出、PCBA、LCD 模組、成品系統組裝，原本人工需求相當龐大，在以往的自動化的思維要做到〝100% 全自動化〞所耗費人、物力成本高，效益卻隨產品週期的縮減而降低又缺乏彈性；佳世達改變傳統思維，從價值流分析做起，配合人機協作概念，將機械手臂的運用效益最大化，且能保有生產彈性，突破系統組裝無法高度自動化的瓶頸，使自動化程度爆炸性的成長。在蘇州人工成本快速增長的壓力下，仍能持續保有競爭優勢。以此述概念實踐下，佳世達開發出Smart Loop系統組裝線，大量應用ABB工業機器人，同步在佳世達桃園廠區及大陸蘇州廠區導入。

挑戰少量多樣的生產趨勢

因應目前生產勞力成本問題，以及全球少量多樣的產品趨勢，ABB以深耕臺灣的產業經驗為立基點，與佳世達合作設計出人機協作智慧生產技術，最大關鍵就是安全性與簡易性。當機器人與作業員並肩工作時，以最嚴格的安全標準來規劃設計，避免造成傷害。另一方面即是設定與使用上較為簡易，增加應用彈性與人員適應能力，成功節省人力成本提高生產效能。佳世達持續耕耘「少量多樣」、「高品質高效能」、「交期快」三大營運方針，佳世達旗下的明基智能持續發展智慧工廠解決方案符合製造需求，透過智慧搬運AGV、智慧倉儲WMS、智慧製造資訊系統MES、智慧聯網設備監控SCADA、雲端戰情室SCSR及智慧環安管理SESM等優異效能，展現絕佳企圖心。

發揮高度靈活性、節省空間

全球市場潮流，已進入產品多樣化的時代，而且生命周期逐漸縮短，製造業必須發揮高度靈活性，才能提供具競爭力的交貨時間和服務品質。傳統製造業的標準化、生產量、成本導向，已不是最佳獲利模式，佳世達搶先跨入工業4.0，攜手ABB一起打造未來智慧工廠樣貌。許鎮勝廠長表示，透過智慧工廠完整解決方案可以節省物流及產線組裝/測試/包裝人力、提升生產坪效，除了達到少量多樣的生產目標，也讓人均產出提升。縱觀整個桃園廠區，內部動線明亮、人員和機器分工作業，對企業達成的效益已成功減少人力51%、生產管理績效增加74%、生產坪效提升52%。

從工業3.0升級為工業4.0

面對第四次工業革命，佳世達導入集團整合能力，加上ABB完整的產品線及高穩定性表現，共同實現高度整合的軟硬平台。有了這次的合作機會，ABB未來也能將成功經驗拓展到其他領域，為臺灣產業的智慧製造開創更多潛在可能，共創雙贏的局面。